sábado, 27 de octubre de 2012

El cuidado de las boquillas


Los portaherramientas de pinza son un factor fundamental en el proceso de maquinado. Para su correcta utilización , se debe tener presente: la limpieza, señales de mala utilización, presión del ensamble, el centrado y la fuerza de sujeción.

Por lo general hay una diferencia en la forma como se utilizan las boquillas y la manera como son diseñadas para ser usadas. Este es un hecho infortunado , teniendo en cuenta que ellas desempeñan un papel crítico, pues son la fijación entre el portaherramientas y la herramienta de corte, ya que son las pinzas las que realmente soportan y posicionan las herramientas, por lo cual determinan la fuerza de fijación, el centrado y por consiguiente, también la habilidad real del proceso para producir piezas con calidad.  Mejorar la forma de usar y cuidar las boquillas, es una forma fácil de hacer buena utilización de las herramientas en nuestro taller, por eso Herratec da unos consejos prácticos para el cuidado de las mismas.


Uno de los consejos más simples y que muchas veces no se tiene en cuenta es la limpieza. Las boquillas son recubiertas con un aceite grueso que las protege contra las suciedades y oxidación antes de ser empacadas y distribuidas, pero su presencia no es útil durante su aplicación, pues este aceite reduce la fuerza de agarre y puede afectar la concentricidad. Para retirar esta capa protectora, se deben rociar las boquillas con un aceite de limpieza como el WD40 y luego secar con una toalla.

Cuando las boquillas han estado en uso durante un tiempo, es posible que haya depósitos en sus áreas cónicas, resultados de suciedad en el porta herramientas, material de las piezas de trabajo, refrigerante sucio, aceite quemado que haya quedado en la superficie de la pieza, etc. Cuando vaya a remover estos depósitos evite usar implementos que puedan deformar o remover el metal de la pinza. Se recomienda utilizar un cepillo de cerdas blandas de latón, y puede ser utilizado junto a un agente limpiador como lo son los aceites de limpieza. Si estos depósitos no pueden ser removidos de esta manera, es hora de reemplazar la boquilla, pues elementos extraños que sean detectados a simple vista, disminuyen el desempeño de la misma. Después de la limpieza se debe inspeccionar visualmente la pinza para ver si se ha afectado el diámetro interior, o si aún quedan señales de suciedad.

Por último se deben limpiar las ranuras, pues son ellas las que proporcionan a la boquilla la habilidad de comprimir y soportar la herramienta y por ello cualquier sucio reduce la fuerza de fijación y aumenta el descentramiento. La limpieza de las ranuras se puede hacer con una hoja de metal o plástico delgado.

Signos de daño o mal uso

Después de haber limpiado las boquillas las debemos examinar, esto lo podemos hacer durante el proceso de ensamble con el porta herramientas, solo nos tomara un momento.  Las señales que debemos buscar son las siguientes:




·     Existe deformación en el diámetro interior (alojamiento de la herramienta), o en el diámetro exterior de la boquilla?
·         Se presentan rebabas en la pinza?
·         Hay una líneas profundas en el alojamiento de la herramienta dentro de la boquilla? Esto quiere decir que las herramientas no han sido fijadas con la profundidad mínima requerida.
·         Son notables señales o marcas alrededor de la nariz de la boquilla?  Esto se produce porque la boquilla y la tuerca no se han ensamblado correctamente.

Si la respuesta a alguna de estas preguntas es positiva, se debe reemplazar la boquilla.

Cuáles son las causas de un mal centrado?

Los problemas más comunes detectados después de haber limpiado e inspeccionado las boquillas son los siguientes:


·         El ensamble de la tuerca y la boquilla no es el adecuado. Para un ensamble correcto se debe colocar la pinza dentro de la tuerca, luego se inserta la herramienta y por último se atornilla la tuerca en el porta herramientas. Un ensamble incorrecto puede causar descentraciones de hasta 0,025mm.
·        Tuerca muy apretada. Al oprimir mucho las tuercas hay una deformación en exceso de la boquilla, lo que se refleja en un centrado pobre de la herramienta.
·         No insertar la herramienta con la profundidad suficiente. Esto puede producir descentramiento debido a que la boquilla se va a deformar en su interior.
·         El retenedor de la tuerca deficiente. No proporciona a la boquilla la fuerza de sujeción necesaria.

Como obtener un buen centrado y una mayor fuerza de fijación?

Estos son algunos consejos que podemos tener en cuenta al momento de ensamblar nuestro portaherramientas.
·         Es muy importante limpiar el husillo de la máquina, el alojamiento del porta herramientas, la tuerca y el retenedor.
·         Por lo menos el 75% de la superficie de sujeción en la boquilla debe ser usada. Una profundidad no apropiada produce deformación en la boquilla y una baja fuerza de fijación.


·      Ponga una pequeña capa de aceite en la parte exterior de la pinza, con esto se reduce la fricción entre la boquilla y el portaherramientas. Una boquilla que se desliza fácilmente permite que el apriete de la tuerca, la empuje dentro del porta herramientas  acercándose mucho más a su línea central; esto se traduce en mejor centrado y mayor fuerza de fijación.
·         Se recomienda no apretar la tuerca en exceso, un mayor torque al apretar no proporciona una mayor fuerza de fijación. De hecho entre más sea la fuerza, mayor es la tendencia de la boquilla a girar en la tuerca; una fuerza muy grande, gira la parte superior de la boquilla, deformándola, lo que disminuye la fuerza de fijación y aumenta el descentramiento.
·         Utilizar herramientas con plano Weldon también puede proporcionar baja fuerza de sujeción. La herramienta puede ver disminuida esta fuerza hasta en un 30% o en la misma proporción que el plano ocupe la longitud de la fijación.


Ing. Julián Escobar                                                                                                                                           
Gerente Regional Eje Cafetero


Fuente: Imágenes tomadas de
www.arceurotrade.co.uk                                                                                             
www.webcomachinetool.com                                                                                               

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sábado, 6 de octubre de 2012

Machuelo multipropósito Combo Tap


-Con el mismo machuelo se puede roscar: Aceros al Carbón y Aleados, Acero Inoxidable, Titanio, Fundición, Aluminio, Níquel, Cobre y Bronce.
-Se puede utilizar tanto en maquinaria convencional como en CNC.
-Conservación de medidas, en roscas de tolerancias muy precisas mediante la no deformación del filete.


Especificaciones Técnicas de prueba realizada

A pesar de haber realizado más de 200 agujeros, el machuelo se encuentra en muy buena condición.


Click para ampliar imagen

Fuente: Catalogo YG-1

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viernes, 5 de octubre de 2012

Mecanizado de Materiales Duros


Los avances tecnológicos y los tratamientos térmicos permiten que cada día los aceros aleados sean más duros y difíciles de mecanizar, Si alguna vez fueron considerados rigurosos a 45 HRC, ahora los aceros endurecidos a 63-65 HRC son comunes en la industria de moldes, matrices y en el sector metalmecánico en general. Hoy en día se realiza mecanizado de precisión en aceros endurecidos para eliminar la distorsión producida después del tratamiento, además de lograr excelentes acabados con rugosidades específicas que se exigen en varios mecanizados.

Se podría pensar que la solución para mecanizar este tipo de materiales es simplemente utilizar un material más rudo que éste. En ese caso pensaríamos en el diamante, aunque es el material más duro conocido en la naturaleza, al ser sinterizado para producción de insertos, presenta problemas en el mecanizado debido a su afinidad con el hierro presente en los aceros.

Así como la industria ha ido modificando los materiales en su dureza también se han dado nuevos descubrimientos para lograr mecanizar de manera más rápida y efectiva.
En la actualidad se emplean insertos de Nitruro de boro cúbico CBN y diamante policristalino PCD así como materiales cerámicos, los cuales son la clave para lograr la optimización del rendimiento en el mecanizado de aceros endurecidos y fundiciones.

Aunque la dureza de CBN sea ligeramente inferior a la del diamante, este ofrece una gran estabilidad térmica y química ya que carece de átomos de carbono lo cual no reacciona con el hierro, como puede apreciarse en la gráfica, el diamante pierde estabilidad a partir de los 700°C, mientras que el CBN permanece prácticamente estable hasta temperaturas inferiores a 2000°C.

Otras de las ventajas del CBN frente a las pastillas cerámicas  es debido a su tenacidad, la cual es lograda por sus componentes metálicos. Aunque el inserto cerámico es de menor precio su duración es inferior debido a su fragilidad.


Su mayor aplicación es el torneado de piezas que anteriormente se rectificaban, como los aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas, metales pulvimetalurgicos con cobalto y hierro. Para piezas blandas no es recomendable ya que se genera un desgaste excesivo del inserto, cuanto más duro sea el material, menos se desgasta obteniendo un excelente acabado de alta precisión, la rugosidad superficial puede alcanzar  Ra 0,3 y tolerancias de +/- 0.01 mm.

Se recomiendan velocidades de corte moderadamente elevadas y avances relativamente bajos. La refrigeración debe ser abundante en la zona de corte, de otra manera es más adecuado el trabajo en seco, ya que el calor generado en el corte es absorbido por el inserto, de este modo la pieza de trabajo se calienta menos que con otros procesos, dando así excelentes tolerancias geométricas y dimensionales producidas por los efectos térmicos.

Korloy ofrece sus nuevas calidades como solución para mecanizado tanto en cortes continuos como interrumpidos. La nueva calidad KB 425 para mecanizado de aceros, diseñada como solución para cortes interrumpidos, amplía la gama de calidades para corte continuo, ofreciendo mayor resistencia y alta productividad en las operaciones de torneado. Con velocidades entre 150 a 200 m/min. Con avances entre 0.03 a 0.3 mm/Rev.  y profundidades de corte hasta 0,5 mm.


Los insertos CBN constituyen una excelente opción para mecanizados difíciles. Para un mejor uso de los insertos de CBN los parámetros de corte deben mantenerse dentro del rango de velocidades sugerido por Korloy. Los parámetros exactos en el trabajo específico son determinados de una forma más eficiente con cortes de ensayo entre 30 y 60 segundos, empezando con velocidades bajas y aumentando progresivamente, hasta conseguir un corte y acabado eficiente.


ING. William Cabezas
ING. Jairo Maya

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jueves, 13 de septiembre de 2012

Ventajas: Control Numérico Computarizado



La necesidad cada vez mayor de medidas de ahorro y reducción de costos, ha incrementado el valor de la tecnología CNC en la producción, pues su desarrollo constante ha permitido mayor competitividad.  Por ejemplo, la técnicas de mecanizado por medio de láser o el fresado a alta velocidad, no serian posibles sin los sistemas CNC.

Este adelanto también se ha visto reflejado, en controles más sencillos de operar pero sin poner en riesgo los niveles de precisión y calidad en el producto final. A pesar de la simplificación en el manejo de los mismos, las exigencias en el mercado son mayores y los operarios deben estar en capacitación constante para poder extraer al máximo el potencial de este tipo de máquinas.

CNC significa Control Numérico Computarizado, lo cual quiere decir operación mediante números, ya sea manejo de elementos mecánicos, eléctricos, neumáticos o hidráulicos y generalmente cumple con los siguientes requisitos:

1.             Intervención manual mínima en el proceso de elaboración.
2.             Memorización de programas de mecanizado a alta velocidad.
3.             Ausencia de levas o interruptores de tope para las diferentes etapas del proceso.
4.             Desplazamiento de varios ejes simultáneos.
5.             Cambio rápido de herramientas, avances y velocidades de giro.

El principio básico de una máquina CNC consiste en un programa que dispone de una información de recorridos y ordenes paso a paso que a continuación se introducen en el control mediante el teclado o transmisión de datos, ya sea por medio de puertos seriales RS-232, RED, PCMCIA, USB entre otros, luego el control se encarga de realizar un movimiento preciso entre la herramienta y la pieza de trabajo. El operario puede seguir el desarrollo del programa en la pantalla y realizar las correcciones que sean necesarias, especialmente en velocidad de corte y avance.


Entre las funciones CNC podemos encontrar:

1.             Bloqueo de ejes: Nos permite simular un programa con la máquina detenida para verificar que las posiciones y movimientos sea correctos.
2.             Herramientas motorizadas: Se encuentran especialmente en máquinas de torneado para operaciones de taladrado o fresado cuando la pieza esta inmóvil y se requiere un accionamiento propio de la herramienta.
3.             Ejes asíncronos: Independencia en los movimientos de cada eje.
4.             Conexión de datos : Transmisión del programa desde el PC.
5.             Introducción manual: Ingreso y corrección de un programa mediante el teclado de la máquina a través de un cuadro de diálogos.
6.             Macro : Programación de alto nivel.
7.             Ejecución por bloques: Realización de programas, línea por línea para verificación del mismo.
8.             Medición automática de cambio de herramienta: A través de un subprograma y con un dispositivo de medición el control se encarga de determinar la diferencia de longitud entre las herramientas usadas.
9.             DNC: Ejecución de programas mediante un PC esclavo, en el cual el CNC se encarga únicamente de ejecutar mas no de almacenarlo, esto es especialmente útil con programas demasiado extensos.
10.           Desaceleración en ángulos: Cuando hay cambios de dirección muy bruscos el CNC disminuye el avance unos cuantos bloques antes, para evitar sobrecargas tanto en la misma máquina como con la herramienta.

Es importante que las empresas que comercializamos CNC, además de ofrecer los últimos desarrollos también brindemos una completa capacitación para garantizar no solo una buena máquina, sino un operario eficiente que la utilice de forma productiva.

Ing. David Chacón
Director Servicio Técnico.

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martes, 11 de septiembre de 2012

Fresas Verticales K2 de YG-1


K-2 Carbide, es una variedad mejorada de Fresas sólidas revestidas de carburo de micro-grano, diseñadas específicamente para aplicaciones de propósito general, en el mecanizado de una amplia gama de materiales, incluidos los aceros de baja a media resistencia con una dureza hasta 48 Hrc.


Estas Fresas permiten una fuerte resistencia en altas temperaturas hasta 1100° mejorando el rendimiento en condiciones que generen gran calor como el fresado en seco a gran velocidad y avances.


Las Fresas K-2 de YG-1 se pueden utilizar tanto a alta como a baja velocidad, es decir son aplicables en máquinas convencionales y máquinas CNC de altas revoluciones por encima de las 2.000 RPM.



Las Fresas K-2 de YG-1 se fabrican en una amplia variedad de tamaños: Cortas, largas, extralargas para ser usadas con gran rendimiento en fresado lateral, vertical, ranurado y fresado en rampa de 3 dimensiones.  La variedad incluye fresas de: 2, 3 y más filos para uso general, filos y hélices para materiales blandos, fresas de puntas redondas, incluidos  filos para desbaste.

Esta herramienta ofrece el mejor rendimiento por su precio, pues son más económicas que las fresas convencionales sin revestimiento, optimizando la relación costo-beneficio;
  
Ing AVI DOV / International Practical Engineer YG-1

Traducción Ing. Jairo Maya Asesor Industrial HERRATEC 

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lunes, 10 de septiembre de 2012

Soldadura en frío para los fabricantes de moldes

En la reparación de partes desgastadas o dañadas de moldes y troqueles, se recomienda no utilizar los sistemas tradicionales de soldadura,  debido a que operan grandes arcos eléctricos que generan temperaturas muy altas afectando el material del molde,  lo que produce cambios no deseados  como por ejemplo variación de texturas y deformaciones, entre otras.

Debido a los inconvenientes anteriormente mencionados, se han desarrollado los equipos de soldadura en frío o micro soldadura, los cuales son basados en el método de soldadura por resistencia donde se crean descargas de alta energía en ciclos muy cortos a través de un circuito capacitivo, sin presentar generación de calor, por lo tanto el material base del molde no es dañado o alterado; de allí su nombre fusión o soldadura en frío.


Lo interesante de este proceso es la diversidad de aplicaciones, pues la soldadura en frío es posible utilizarla en:

-Partes de máquinas: Ejes, alojamientos de rodamientos, dientes de piñones.
-Moldes: Reconstrucción de líneas de partición, costuras, esquinas de 3 puntos y bordes.
-Reparaciones de: Agujeros para botadores o expulsores, áreas desgastadas en correderas, pines expulsores
-Daños ocasionados por: Fresadoras, electroerosión, incrustaciones de piedra en rectificado, ralladuras.
-Modificación de insertos y núcleos en moldes o matrices.


Ventajas de la soldadura en frío:

-El pulido a mano o a máquina es muy fácil porque la cantidad de metal soldado no es excesivo.
-Como el proceso no irradia calor en la pieza soldada, no habrá contracción, distorsión, deformación, decoloración del molde o parte intervenida.
-La soldadura puede ser depositada sobre todos los aceros crudos y tratados que existen en el mercado.     
-No hay emisión de humo o gases tóxicos.
-El proceso es optimizado para áreas pequeñas y micro soldadura.
-Endurecido, templado y revestimiento pueden ser hechos después de la soldadura.
-El tiempo necesario para el trabajo de soldadura es muy reducido y eficiente.
-Puede ser aportado el mismo material de la pieza en reparación.
-Permite aplicar capas sobre capas para lograr los espesores requeridos en la reparación.

Herwin Duque
Gerente Regional Occidente

Fuentes: Jaime Ospina & CIA.
                www.mitecnologico.com

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Consejos prácticos: Mantenimiento moldes de inyección




Los moldes de inyección deben tener un programa de mantenimiento. Pues esto ayuda a una producción sin interrupciones frecuentes, lo que se traduce en el funcionamiento a largo plazo, en mayor cantidad de piezas producidas, ahorro de tiempo y dinero.

La frecuencia y cantidad del mantenimiento se puede determinar por varios factores:

DISEÑO DEL MOLDE

El diseño del molde debe ser lo más estándar posible, trabajando con elementos que de una u otra forma son comunes en el mercado como el caso de pines botadores, bujes rectificados, fechadores, interlocks, etc. Si tenemos en cuenta este primer paso en nuestros diseños ahorraremos tiempo y garantizamos estandarización en nuestros procesos.
En este factor debemos tener muy en cuenta que los moldes que tienen mecanismos complicados o piezas que requieren grandes tolerancias necesitaran mayor mantenimiento que un simple abre y cierre del molde. Pues todos estos mecanismos demandan un mantenimiento adicional como es el caso de correderas, correderas calientes, botadores, los corazones o punzones de forma móviles, los sistemas hidráulicos, mecánicos y complejos, y los componentes eyectores.

MATERIAL DEL MOLDE
Los moldes fabricados en aluminio o aceros al carbono van a sufrir mayor desgaste en un periodo más corto que los fabricados en aceros aleados o especializados. ( M2, M35, M42)
Los materiales plásticos que tienen refuerzos, son especialmente abrasivos y conservarán la tendencia a desgastar el acero del molde después de millones de ciclos. También el plástico a una alta temperatura de fusión expone el molde a mayor calor, por lo tanto causa más desgaste que otros con bajas temperaturas de  fusión. Algunos materiales dejan excesivo residuo de los gases corrosivos, por lo que se necesitará una limpieza más regular del molde.


ABUSO O MALTRATO DEL MOLDE
El molde es de las partes más delicadas y costosas del proceso de inyección, por lo tanto debemos tener un especial cuidado en su trato y operación para evitar interrupciones y alargar su vida útil.
Algunos de los factores que afectan y maltratan los moldes son: Los altos esfuerzos en las abrazaderas, altas presiones de inyección, movimientos de un tirón al molde abierto y cerrado, poca lubricación de sus componentes, lo que genera desgaste prematuro y excesivo.

MEDIDAS PREVENTIVAS                                                                                                                   
Mantenimiento del molde en la máquina

Cuando el molde está listo en la máquina inyectora para una producción o serie determinada, es recomendable tener en cuenta algunos aspectos que ayudaran al mantenimiento preventivo y a alargar la vida útil del molde.

·         Manejar agua tratada en sistemas de enfriamiento.
·         Evitar presiones excesivas en la abrazadera y en la inyección.
·         No estrellar el molde con las piezas que se van a expulsar.
·         Sellar el área de trabajo.
·         Limpieza de los restos de material en la partición del molde 
         (Con alcohol o un elemento similar)
·         Limpieza en la salida de gases.
·         Lubricar columnas, guías, alojamientos y partes móviles del molde.
·         Comprobar el correcto funcionamiento de la refrigeración del molde.
·         Verificar que no aparezcan ruidos anormales en el molde.
·         Realizar pulidos rápidos del molde cuando presente falta de brillo.
·      Es muy importante cuando se termina la serie del molde limpiarlo bien, y protegerlo con lubricante especial. Para retirarlo debe estar a temperatura ambiente debido a que se enfrentará a cambios térmicos, los cuales harían una condensación causando moho y oxido.
·         Todas las líneas de agua se deben drenar cuando el molde va a ser retirado.
·         El sistema eyector debe ser movido para rociar ambas mitades del molde con un lubricante (como WD-40)
·         Cuando el molde se prepara para su funcionamiento de producción, se recomienda abrirlo y limpiar de nuevo las superficies, la base y la cavidad.

·  Las superficies altamente pulidas del molde no se deben limpiar con una toalla. Se sugiere rociarlas con un solvente y limpiarlas con aire, debido a que el polvo, la suciedad en los dedos pueden dañarla.

El mantenimiento preventivo debe ser hecho cada vez que el molde entra en funcionamiento y antes de ser almacenado. La inspección es observar problemas pequeños y programarlos para las reparaciones.

Ing. Julián Escobar
Gerente Regional Eje Cafetero

Fuentes: Imágenes tomadas de Promosa, Kunstek

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El desgaste en las herramientas intercambiables




En todo proceso de manufactura tiene que existir un equilibrio entre el volumen de producción y los costos. Es por esto que un tema de mucha importancia es el desgaste y duración de la herramienta bajo las distintas condiciones de trabajo.
El desgaste puede ser definido como el daño superficial o cambio de la forma original sufrido por los materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son  sometidos. Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales con la pérdida del mismo y como consecuencia la disminución de dimensiones y por tanto el detrimento de tolerancias.

Durante las operaciones de trabajo, las herramientas están sometidas a las siguientes acciones:
A. Grandes esfuerzos localizados.
B. Altas temperaturas.
C. Deslizamiento de la viruta por la superficie de ataque.
D. Deslizamiento de la herramienta de trabajo por la superficie mecanizada.

Hay tres posibles tipos de falla en una herramienta de corte:

-Por fractura: Se produce cuando la fuerza de corte se hace excesiva en la punta de la herramienta, causando una falla repentina.

-Por temperatura: Se produce una deformación plástica durante el corte a causa de una  temperatura demasiado elevada para el material de la herramienta, causando ablandamiento en la punta y pérdida del filo de corte.

-Desgaste gradual: Produce la pérdida de forma de la herramienta durante el corte, reduciendo la eficiencia de la misma. La rapidez del desgaste depende de los materiales tanto de la herramienta como de la pieza, el fluido de corte, la forma de la herramienta, los parámetros del proceso, (Como la velocidad, avance y profundidad de corte) y las características de la máquina-herramienta.

La falla por fatiga y temperatura dan como resultado una perdida prematura del filo de corte, por  tal motivo el desgaste gradual permite una mayor utilización de la herramienta relacionándola así, con la duración y la economía en el proceso de maquinado.
El desgaste gradual ocurre en dos lugares principales de la herramienta: En la parte superior del área de ataque produciendo un cráter sobre la misma (crater wear), formada por la acción de la viruta que se desliza en esta superficie y en el flanco o superficie de incidencia (flank wear) de la herramienta creada por el rozamiento producido en la zona de corte.


El desgaste progresivo de la herramienta se puede producir de tres maneras distintas:

·   Por abrasión: Ocurre cuando materiales más duros que la herramienta toman contacto con ésta rayándola y desgastándola, removiendo pequeñas porciones de la misma. Esta acción ocurre tanto en el desgaste en flanco como en el desgaste en cráter, pero predomina en el desgaste en flanco.

·    Por adhesión: Como en la zona de corte existe una alta temperatura, el material de corte y la herramienta se sueldan, por lo que al separarse, parte de la herramienta se desprende.

·      Por difusión: Se origina a partir del aumento de temperatura de la herramienta, con lo que se produce una difusión entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la misma.

La duración de la herramienta se define como el tiempo de corte requerido para alcanzar un criterio de conservación de la misma. La velocidad de corte es el factor más significativo que afecta la duración de una herramienta. Ésta, junto con el material de trabajo, el material y la forma de la herramienta son claves en la estimación de la vida útil.



Algunos criterios para evaluar la vida de la herramienta en planta se pueden mencionar a continuación:

1.     Inspección visual del desgaste del flanco.
2.     Prueba al tacto del borde o del filo cortante.
3.     Cambios de sonido emitidos en el mecanizado.
4.     Aspecto visual de la viruta.
5.     Acabado superficial deficiente.
6.     Aumento de consumo de potencia en el corte.
7.     Disminución de piezas trabajadas.          
                                                                                                                                         
Ing.William Cabezas
@Herratec