La
necesidad cada vez mayor de medidas de ahorro y reducción de costos, ha incrementado
el valor de la tecnología CNC en la producción, pues su desarrollo constante ha
permitido mayor competitividad. Por
ejemplo, la técnicas de mecanizado por medio de láser o el fresado a alta
velocidad, no serian posibles sin los sistemas CNC.
Este
adelanto también se ha visto reflejado, en controles más sencillos de operar
pero sin poner en riesgo los niveles de precisión y calidad en el producto
final. A pesar de la simplificación en el manejo de los mismos, las exigencias
en el mercado son mayores y los operarios deben estar en capacitación constante
para poder extraer al máximo el potencial de este tipo de máquinas.
CNC
significa Control Numérico Computarizado, lo cual quiere decir operación mediante
números, ya sea manejo de elementos mecánicos, eléctricos, neumáticos o
hidráulicos y generalmente cumple con los siguientes requisitos:
1.
Intervención manual
mínima en el proceso de elaboración.
2.
Memorización de
programas de mecanizado a alta velocidad.
3.
Ausencia de levas o
interruptores de tope para las diferentes etapas del proceso.
4.
Desplazamiento de
varios ejes simultáneos.
5.
Cambio rápido de
herramientas, avances y velocidades de giro.
El
principio básico de una máquina CNC consiste en un programa que dispone de una
información de recorridos y ordenes paso a paso que a continuación se
introducen en el control mediante el teclado o transmisión de datos, ya sea por
medio de puertos seriales RS-232, RED, PCMCIA, USB entre otros, luego el
control se encarga de realizar un movimiento preciso entre la herramienta y la
pieza de trabajo. El operario puede seguir el desarrollo del programa en la
pantalla y realizar las correcciones que sean necesarias, especialmente en velocidad
de corte y avance.
Entre
las funciones CNC podemos encontrar:
1.
Bloqueo de ejes:
Nos permite simular un programa con la máquina detenida para verificar que las
posiciones y movimientos sea correctos.
2.
Herramientas
motorizadas: Se encuentran especialmente en máquinas de torneado para
operaciones de taladrado o fresado cuando la pieza esta inmóvil y se requiere
un accionamiento propio de la herramienta.
3.
Ejes asíncronos:
Independencia en los movimientos de cada eje.
4.
Conexión de datos :
Transmisión del programa desde el PC.
5.
Introducción
manual: Ingreso y corrección de un programa mediante el teclado de la máquina a
través de un cuadro de diálogos.
6.
Macro :
Programación de alto nivel.
7.
Ejecución por
bloques: Realización de programas, línea por línea para verificación del mismo.
8.
Medición automática
de cambio de herramienta: A través de un subprograma y con un dispositivo de
medición el control se encarga de determinar la diferencia de longitud entre
las herramientas usadas.
9.
DNC: Ejecución de
programas mediante un PC esclavo, en el cual el CNC se encarga únicamente de
ejecutar mas no de almacenarlo, esto es especialmente útil con programas
demasiado extensos.
10.
Desaceleración en
ángulos: Cuando hay cambios de dirección muy bruscos el CNC disminuye el avance
unos cuantos bloques antes, para evitar sobrecargas tanto en la misma máquina
como con la herramienta.
Es
importante que las empresas que comercializamos CNC, además de ofrecer los
últimos desarrollos también brindemos una completa capacitación para garantizar
no solo una buena máquina, sino un operario eficiente que la utilice de forma
productiva.
Ing. David Chacón
Director Servicio Técnico.
@Herratec
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