Como optimizar el mecanizado de aceros Inoxidables Parte 2

Para ver la primera parte de esta publicación visite el siguiente enlace  http://bit.ly/1nCPmtF

A continuación daremos algunas recomendaciones prácticas para el fresado y torneado de aceros inoxidables. Dicho material tiene la propiedad de endurecerse al ser mecanizado en condiciones no adecuadas.

Caso Fresado

Analicemos el siguiente ejemplo, supongamos que se mecaniza una ranura con una fresa porta insertos de diámetro 25 mm, a una profundidad total de 12 mm.  Las condiciones recomendadas para este proceso serían:

  

Recordemos las formulas:

Al realizar la primera pasada de profundidad de corte, el inserto se comportará de forma ideal en cuanto a su desempeño, pero en el segundo recorrido se enfrentará con un material ligeramente más duro.  Es decir, que las condiciones de corte no serán igual de óptimas  que al inicio y el endurecimiento afectará considerablemente el tiempo de vida de la herramienta.

Para estos casos se recomienda incrementar el avance y disminuir la profundidad de corte, lo que reducirá considerablemente la propiedad de endurecimiento superficial, si le añadimos una fresa especial de alto avance lograremos mejorar considerablemente el tiempo de mecanizado y la tasa de remoción de viruta.

Observemos los parámetros con una fresa HRMS de alto avance de Korloy.

Para realizar la comparación de cual proceso fue más óptimo, nos basaremos en la variable tasa de remoción de viruta, que cambia considerablemente de 5.625 cmm3/min a 30 cm3/min. Es decir el segundo proceso fue más efectivo.  Realizando el análisis según las ecuaciones verificamos que un avance más alto y una menor profundidad de corte, proporcionan una cantidad mayor de remoción de viruta, a diferencia del primer caso en donde se utiliza un menor avance a mayor profundidad de corte. Además de ser eficientes en el mecanizado, también se alargará el tiempo de vida del inserto, evitando la generación de filo recrecido.

La ecuación muestra la cantidad de viruta que se remueve en cm3 en una unidad de tiempo, en este caso en un minuto.

Al utilizar un avance alto generaremos una viruta de espesor delgada, que es más fácil de cortar y evacuar por su densidad. Existe el mito que para mecanizar a alta velocidad es necesario utilizar altas RPM, lo cual no es cierto pues en este caso las revoluciones son de 1500 RPM, las cuales son fáciles de obtener en la mayoría de centros de mecanizado.

                  

Caso Torneado – Tronzado.

En esta operación analizaremos la relación que hay entre velocidad de corte – avance y tiempo de vida de la herramienta.

Al trabajar con una velocidad que no está en el rango de las recomendaciones para acero inoxidable derivará en una disminución considerable y rápida del tiempo de vida del útil de corte. En ocasiones es necesario incrementar el avance para reducir tiempos de mecanizado y evitar el desgaste prematuro del inserto.

En la operación de tronzado se analiza este fenómeno con la envolvente de la viruta

Se llega a la conclusión que al trabajar con avances por debajo del recomendado, no estamos garantizando la vida del inserto y podríamos ocasionar inclusive la rotura del porta herramienta, ya que esta viruta es más difícil de cortar y de evacuar. Si incrementamos el avance, la espiral disminuirá en su paso ocasionando menor espesor y generación de punto de rotura más próximo que la anterior. Si comparamos con los diagramas de tiempo de vida del inserto (Fig. 4), apreciaremos que este avance no afectará tanto la duración del inserto, como si sucedería al incrementar la velocidad de corte.

En conclusión se deben analizar muy bien los parámetros de mecanizado, así como las estrategias del mismo para optimizar estos procesos en acero inoxidable.

                  

ING. OSCAR MANRIQUE

GERENTE TECNICO 

Tips para la escogencia adecuada de resortes

Una regla particular que debemos tener en cuenta a la hora de elegir el tipo de resorte, es que debemos utilizar tantos resortes como vaya a albergar el troquel y a su vez la carga requerida con la menor cantidad de deflexión.

Al determinar la longitud del resorte, debe tenerse en cuenta que entre más largo sea el resorte seleccionado, mayor será la carga entregada. Para mayor economía y ahorro de espacio, se deben elegir resortes para carga liviana e intermedia y si la elección es de un resorte de carga pesada, este debe tener una longitud libre equivalente a seis veces la longitud de desplazamiento. Si existen limitaciones en la altura, y se deben utilizar relaciones menores a éstas, el número de resortes necesarios aumentará.

Si conoce el diámetro y la longitud del resorte, solo debe consultar la tabla de dimensiones anexa para seleccionarlo con la carga total deseada. Y si desconoce el diámetro y la longitud, siga los pasos a continuación.

Se debe hacer referencia a la columna del rango de compresión del resorte en la tabla de porcentaje de deflexión de los resortes. (Longitud libre C menos porcentaje de deflexión)

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Otros aspectos importantes para tener en cuenta:

·         Considere el número de ciclos que el troquel va a realizar. Los resortes  deben seleccionarse conforme a la función que vayan a desempeñar para que trabajen de acuerdo con la carrera requerida. Por eso se debe revisar el nivel de producción necesario del troquel: tipo de carrera,  de producción, de carga, cantidad y velocidad de ciclos diarios, etc.

Determine la longitud del resorte comprimido “H” y el recorrido de funcionamiento “T” a partir del plano del troquel.

·         Determine la longitud libre “C”, decidiendo qué clasificación de carga seleccionará el resorte: liviana, media o pesada.

·         Después, seleccione la forma aproximada a la longitud comprimida “H”, necesaria según el diseño del troquel y a partir de la tabla de porcentaje de deflexión de los resortes. La dimensión “C” (longitud libre) es igual a H + T + X

Recordemos que la longitud libre C menos el porcentaje de elongación es igual a la longitud del resorte comprimido H.

Si sabemos cuál es la longitud de resorte comprimido, vayamos a la tabla de conversión longitudes de resorte comprimido H en longitudes libres C.

Tabla conversión longitudes de resorte comprimido H en longitudes libres C

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·         Calcule la carga a la compresión inicial del resorte “L” necesaria para todos los resortes cuando se comprimen “X”  milímetros.

·         Calcule “X” (la compresión inicial) mediante esta fórmula:

                                          X = C-H-T

·         Calcule “R” (factor de compresión total de todos los resortes en newton por milímetro) usando la siguiente fórmula:

R = L/X

·         Revise en el catálogo que la longitud libre “C” corresponda con la longitud determinada.

·         Si conocemos el número de resortes a utilizar dividimos el factor de compresión total necesario entre el número de resortes  y así obtendremos el factor de compresión “R” por resorte. Después, consulte la tabla, carga deflexión de los resortes con el factor de compresión deseado.

·         Si no conocemos el número de resortes, lo calculamos dividiendo la carga total suministrada por un resorte entre la carga total requerida. (Carga total/R)  Se aconseja redondear el número de resortes hacia el mayor valor para obtener óptimos resultados.

Ing. Julián Escobar

Gerente Técnico

Torno CNC para el Mecanizado de Piezas Grandes

Industrias SAIT S.A., es una importante empresa antioqueña con 28 años de experiencia, dedicada a la fabricación, reparación y mantenimiento de piezas grandes. Actualmente tienen una impresionante sede en Sabaneta con un área de 5.000 mt2, provista con una infraestructura diseñada para el tipo de servicio que prestan con equipos de alce y  puente grúas de hasta 100 toneladas de capacidad.

Se especializan en proyectos específicos, por tanto no desarrollan productos en línea,  su clientela es a nivel nacional y atienden compañías de sectores minero, cementero y  generación de energía que por lo general requieren fabricaciones especiales.

Todas las piezas que reparan son importadas y demandan un análisis previo para determinar  el material de la misma y cómo se trabajará de la mejor forma.  El proceso exige una complejidad que va desde la calibración y montaje de la pieza que puede tardar de 2 a 3 dias, así como la seguridad del equipo de trabajo.

Recientemente industrias SAIT S.A., adquirió en HERRATEC un torno paralelo CNC para trabajo pesado de marca Spark con un peso total de 22.000 Kg, esta máquina soporta piezas de hasta 10.000 Kg de peso, 1.400 mm de diámetro y 5.000 mm de longitud gracias a su potente motor principal de 37 KW, además el control Fanuc garantiza máxima calidad y precisión en cualquier tipo de mecanizado programado.

Las diferencias en los tiempos de producción entre la maquinaria convencional y CNC son notables, esto sin contar con la diversidad de piezas que se hacen en este torno automático CNC  que permite mayor competitividad y productividad.  También cuenta con un sistema diseñado para trabajar los dos ejes de forma simultánea, obteniendo cilindrados cónicos y esféricos de manera precisa y por ende su capacidad alcanza grandes límites. Su mecanismo de referencia o HOME se hace controladamente por medio de sensores que determinan su posición, en la cual inicia la máquina sus conteos absolutos o incrementales de acuerdo con lo programado, sin necesidad de llegar siempre a los puntos extremos a los que están sometidos otros equipos.

Industrias SAIT S.A., ha depositado su confianza en HERRATEC  a través de la adquisición del torno CNC- CK61140 y esto implica un gran compromiso por parte nuestra de apoyar a esta importante compañía en la optimización de sus procesos y cuya visión es tan grande como las piezas que mecaniza: “Nuestra meta es fabricar lo que otros no logran fabricar”  

SERVICIO TÉCNICO HERRATEC

Nota: Agradecimientos Industrias SAIT S.A.

Como realizar el test de dureza con durómetro portátil

Antes de iniciar, debemos conocer cómo es el método de medición que utilizan los durómetros portátiles. Este método es el LEEB (dureza HL).

Valor de dureza LEEB HL

Es un método que fue introducido en la tecnología de la medición, en el año 1978 por el Ing. D. Leeb “HLD”. El valor de la dureza HL resulta de realizar el cociente entre la velocidad de incidencia y retroceso del cuerpo de impacto multiplicado por mil.

El prefijo de la unidad de dureza HL variará según el dispositivo de impacto utilizado. Si utilizamos un dispositivo de impacto G la unidad será, HLG. Si el dispositivo de impacto es D+15 la unidad será, HLD+15.

Cuanto mayor sea la dureza del material medido, mayor es la velocidad de rebote. Si se considera un determinado grupo de materiales como: acero, aluminio, etc, el valor de HLD en que fueron medidas las piezas antes nombrados, representa un valor de dureza directo y como tal puede ser utilizado para una comparación posterior con otros valores de dureza (Brinell, Vickers, Rockwell, Shore, etc.)

1.1  Preparación del test

1.    Revisar que la conexión del testeador con el dispositivo sea segura y fiable.

2.    Presione el botón de encendido y verifique que todos los parámetros mostrados en la pantalla son correctos, en particular el tipo de material y la dirección de impacto. Las inconsistencias en la elección de los parámetros pueden inducir graves errores en la medición.

1.2  Preparación de la pieza a medir.

Es muy importante dar un manejo adecuado a la superficie y preparar la pieza antes de realizar cualquier medición. A continuación los siguientes requerimientos básicos:

1.    Durante el proceso de medida, la pieza debe estar a temperatura ambiente.

2.    Es preferible medir sobre piezas planas, cuando la pieza es curva debe tener un radio mínimo de 30 mm.

3.    La superficie de la pieza debe estar limpia, libre de impurezas como capas de óxido u otras manchas.

4.    Si tiene algún tipo de recubrimiento, se deberá limpiar un área mínima de 20 a 30 mm2, hasta obtener una rugosidad Ra ≤ 1,6. Es de anotar que este tipo de rugosidad aplica para todas las medidas que se quieran realizar.

5.    La pieza a medir debe tener la suficiente rigidez, si es pobre, nos puede causar desplazamiento o sacudidas al momento de medir y generar errores.

En general para tomar una medida directa, la pieza debe tener un peso mínimo de 5 kg. Si la pieza tiene un peso entre 2-5 kg debe ser apoyada en una base sólida de mayor masa. La pieza debe estar sujetada antes de hacer cualquier prueba. Si la pieza tiene un peso menor a 0,05 kg, este tipo de durómetro no es el adecuado.

Método de sujeción: la parte trasera de la pieza debe estar limpia. Dado que este ensayo es del tipo dinámico, es importante que la pieza esté perfectamente apoyada. Se puede utilizar vaselina industrial como sustancia de fijación, aplicando una capa muy delgada, esta ayuda a eliminar los vacíos que haya entre la pieza de trabajo y la masa de apoyo.

6.    La pieza a medir debe tener un espesor mínimo de 5 mm y la superficie de absorción o endurecimiento superficial no debe ser menor a 0.8 mm. Si la pieza queda con alguna capa después del endurecimiento esta debe ser removida.

7.    La pieza no debe estar magnetizada, si esto ocurre, la señal del impacto se verá seriamente interferida y causará errores en la medición.

Para realizar mediciones debemos tomar el dispositivo de impacto (testeador) y cargar el cuerpo de impacto comprimiéndolo.

Se debe apoyar el testeador con ambas manos, evitando mover el mismo en el momento de la lectura. Luego se presiona el pulsador del extremo superior y se habrá realizado un ensayo, al mismo tiempo en la pantalla se indica el valor de dureza obtenido en la escala que se seleccionó.

Siguiendo como recomendación de cualquier procedimiento de control, se sugiere tomar un mínimo de tres muestras a distancia no mayor de 4 mm una de otra, las que no deben tener una diferencia mayor a ± 6 unidades de HLD, si esta diferencia es mayor se debe verificar el apoyo del dispositivo de impacto y el correcto apoyo de la pieza. Si la falta de repetibilidad va acompañada de valores por debajo del valor real, esto nos indica que la masa de la pieza es pequeña o parte de la energía de impacto está siendo absorbida por el apoyo de la pieza.

ING. JULIÁN ESCOBAR

GERENTE TÉCNICO 

Durómetro Digital Portátil

Conversión rápida de distintos grados de dureza

Durómetro Digital Portátil Marca INSIZE, Serie: ISH-SPHA

Es recomendado para la medición de dureza en campo y su funcionalidad radica en la medición de piezas metálicas con grandes dimensiones, con este durómetro se puede combinar la velocidad de test con la amplia capacidad de memoria y salida de datos. Realiza mediciones en HL y fácilmente convierte los valores a escalas de durezas más comunes como Rockwell, Brinell, Vickers y Shore, sin necesidad de usar  ningún otro tipo de accesorio.

Características:

·         Pantalla táctil

·         Comunicación con impresora vía wireless IR

·         Permite almacenar diferentes perfiles de usuario para un cambio rápido de parámetros

·         La memoria alcanza hasta 800 lecturas con la posibilidad de repasar los datos en la pantalla

·         Se pueden cambiar los limites inferior y superior de las mediciones

·         Mediciones basadas en dureza HL e internamente las convierte a otras durezas (HV, HB, HRC, HRB, HS)

·         Apagado automático para economizar consumo de batería.

·         Cumple con el estándar ASTM A956-02

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ING. JULIÁN ESCOBAR

GERENTE TÉCNICO 

Roscado por formado

                                          

   ING. AVI DOV

   International Applications Engineer for YG-1 Co

El ambiente sumamente competitivo de hoy en procesos de manufactura requiere que las empresas continuamente examinen sus operaciones, buscando modos de aumentar la productividad y  reducir los gastos. El proceso de roscado no es ninguna excepción, pues los usuarios que realizan dicha operación requieren disminuir el tiempo en sus ciclos debido a que es de las últimas etapas en una pieza mecanizada.

Un modo de optimizar las operaciones de roscado es adoptando principios de  mecanizados de alta velocidad, como aquellos métodos aplicados en el fresado y en el torneado. En los procesos de maquinado es fundamental reducir al mínimo la rotura del machuelo.    El roscado por lo habitual ocurre después del proceso de mecanizado, es decir es el último paso, esto amplia los efectos negativos de una herramienta rota: exceso de costos, tiempo y frustración.

Escoger el machuelo correcto para roscar es crítico cuando se trata de roscado a alta velocidad HST*, los machuelos en HSS económicos, por ejemplo, no fueron diseñados para soportar o resistir  las condiciones de funcionamiento extremas que surgen en HST.

El carburo sólido en machuelos tiene la fuerza necesaria, la rigidez y la resistencia para soportar el calor generado durante HST, pero  fallan en materiales ferrosos como el acero. Una de las  desventajas de estos machuelos con filos de corte es la fragilidad del material.

Una solución al problema de la herramienta para HST es la generación nueva de machuelos  de formación de frío de carburo sólido. Ellos pueden roscar una variedad de materiales, incluyendo los no ferrosos, reduciendo al mínimo la fractura de la herramienta.

Tips básicos de formación en frío

Hay dos modos principales de producir una rosca con un machuelo: Por corte con un proceso que produce viruta, y por el procedimiento de formación en frío sin desprendimiento de viruta.  El roscado por machuelo convencional es más popular que el estilo de formado, a pesar de las limitaciones de la geometría del filo de corte del machuelo, La cual requiere espacio para la formación y salida de la viruta. Un diseño especial del filo es necesario para evitar la obstrucción y mejorar la evacuación.

En la formación en frío los machuelos no tienen filos, ya que estas herramientas son poligonales. La forma de la rosca en el machuelo es presionada en la pieza de trabajo, acentuando el material más allá de su deformación plástica. Esta acción es conocida como estampado que causa la deformación permanente de la pieza de trabajo.

Los machuelos de formación son recomendados para materiales que poseen propiedades de flujo plásticas, al menos 8% de elongación. Su dureza debería ser inferior de 35 a 40 HRc, los cuales incluyen materiales dúctiles. La fundición y aleaciones de metal duro no son buenos candidatos para el uso de machuelos de formado.

Ventajas del proceso de formado

·         Acabados finos, minimiza la corrosión de la rosca mejorando la resistencia a la abrasión.

·         Reducción de tiempos de ciclos de roscado debido al incremento de la velocidad de corte.

·         Como no se genera viruta de corte es un trabajo más limpio eliminando el trabajo de recolección de viruta.

·         Con los machuelos de formado se logra una alta precisión, y uniformidad de la rosca.

·         Debido a que los machuelos no tienen filos de corte, se incrementa la fuerza y rigidez minimizando la rotura del mismo.

·         Reducen el torque de la máquina mientras roscan debido al proceso de estampado.

·         Los machuelos de formado están disponibles para roscas con paso interrumpido, agujeros ciegos y pasantes reemplazando de esta forma machuelos especiales: Helicoidales, Gun, Paso Interrumpido.

La diferencia principal entre el roscado convencional y HST es que el último es desarrollado con una velocidad de husillo más alta. (En el roscado, 120 SFM son considerados " alta velocidad. ").

Los machuelos para HST existen en una gran variedad de recubrimientos incluyendo Nitruro de Titanio, y Carbonitruro de Titanio.

Materiales recomendados  para roscado en formación en frío:

·         Aceros suaves y bajos al carbón.

·         Aceros inoxidables.

·         Titanio no aleado.

·         Níkel, Aluminio, Cobre, Bronce, Latón, y Zinc.

Si una empresa decide implementar HST debería tener en consideración factores tales como la evaluación de sus operaciones de roscado corriente y si no produce constantemente roscas de gran precisión, lo más recomendable es no adoptar esta tecnología.

TRADUCCIÓN INGENIERO OSCAR MANRIQUE/ GERENTE TECNICO

Nota: Artículo publicado en Cutting Tool Engineering Magazin.

*HTS: (High  Speed Tapping roscado a alta velocidad).

*SFM: (Pies por minuto).

Como optimizar el mecanizado de aceros Inoxidables, Parte 1

Un factor importante para la optimización de cualquier proceso es analizar cuál es la herramienta de corte adecuada para el material de la pieza de trabajo. Estos se pueden dividir en 2 grupos, fácil y difícil maquinabilidad. En el caso específico del acero inoxidable se encuentra clasificado en la segunda opción y comparado con otros aceros en general, tiene unas condiciones especiales para su mecanizado.

En su estructura presenta elementos como el Cromo en la serie de los martensíticos y ferríticos, y de Níquel y Molibdeno en los austeníticos. Su composición hace que la herramienta de corte sufra mayor desgaste durante el trabajo y se deben tener ciertas recomendaciones para los diferentes mecanizados como taladrado, fresado, torneado, entre otros.

Las situaciones más comunes que surgen al mecanizar inadecuadamente los aceros inoxidables son:

• Rápido desgaste en el filo de corte.
• Frecuente fractura y rotura en el filo de corte.
• Se genera resistencia al corte.
• Filo recrecido que genera mal control de viruta.

Aunque se tenga la herramienta especial para trabajar este material, se utilizan velocidades bajas para conservar el filo de corte y aumentar el tiempo de vida de la misma. Ahora bien, si buscamos productividad podemos aplicar velocidades de corte más altas, sacrificando la herramienta por tiempo de producción puesto que a veces es más rentable terminar rápido una serie de piezas que incrementar el tiempo de vida útil de corte.

Por ejemplo observemos estas sugerencias para torneado y roscado.

En torneado se recomienda emplear insertos de recubrimiento físico por ser más tenaces que los de revestimiento químico. En la marca Korloy el recubrimiento físico viene identificado con las letras PC. Por ejemplo PC9030, PC5300, PC8110.

Existen otras calidades en dicha marca que son más duros y se utilizan para trabajar aceros en general y están identificados con las letras NC, como NC3030, NC3220.

Para el fresado, taladrado y roscado se recomiendan las herramientas con aleaciones de Cobalto que permiten el incremento en la tenacidad y mayor rigidez de la misma. Combínelas con recubrimientos especiales en TiN, y TiAlN que amortizan los aumentos de temperatura.

Cambie la herramienta al observar desgastes mínimos, puesto que tiende a dañarse por completo debido a que los recubrimientos y rompe virutas no actuaran de manera eficiente en el mecanizado. También es una forma de cuidar los portaherramientas y boquillas de una rotura.

Una buena refrigeración facilita la evacuación de viruta y reduce los incrementos de temperatura.

Si trabaja en máquinas CNC, chequee la carga de los servomotores y estandarícelas, es decir genere unos mínimos y máximos de carga para la herramienta, si se está sobrepasando del máximo se sugiere cambiar la herramienta inmediatamente y genere un informe de piezas y tiempo de trabajo, para que sean óptimos los cambios del útil de corte. Así evitamos el daño total del portaherramientas o el reemplazo prematuro de la misma.

Estas recomendaciones son un primer paso para trabajar de manera adecuada el acero inoxidable y entender el comportamiento de los útiles de corte en este tipo de material. En próximas entregas se ilustrarán cuáles son las herramientas de Korloy y YG-1 idóneas para un mecanizado eficiente.

Imágenes: Soldaduras.Org, Korloy Inc

Ver la segunda parte del tema en el siguiente enlace http://bit.ly/11V6EgJ

ING. Oscar Manrique
Gerente Técnico Herratec

Línea de Fresas de Alto Desbaste HRM Korloy

En post anteriores, hemos hablado acerca del fresado de alto desbaste, para esta ocasión mencionaremos una herramienta de insertos intercambiables especialmente diseñada para este proceso, la cual fue desarrollada por Korloy Inc., y se conoce con la referencia HRM.

Cuando hablamos de trabajo en fresado CNC, intervienen dos variables como son la rapidez y la precisión. La serie de herramientas HRM permite trabajar  al mismo tiempo sin que se afecte ninguna de las dos. Y como se logra esto? El secreto está en el diseño especial de la geometría de su inserto.

1. Filo menor de corte

2. Primer ángulo mayor de corte:

           -Óptima evacuación de viruta.

           -Minimiza la carga generada por el corte.

3. Segundo ángulo mayor de corte:

-Alta rigidez del filo de corte.

-Refuerzo para mecanizado a alta velocidad.

4. Radio – R

-Refuerzo rígido para mecanizado lateral o planeado.

-Preserva el tiempo de vida del inserto a pesar de la alta velocidad.

5. Rompeviruta

-Optimiza el flujo de la viruta.

-Reduce la carga de corte.

Como podemos apreciar una de las características que más se repite es la reducción de la carga de corte, con el siguiente gráfico podemos ver la comparación con una fresa de insertos redondos.

Al ir aumentando el Ap es decir la profundidad de corte en la fresa de insertos redondos, la carga crece considerablemente debido a que se incrementa la superficie de contacto.  Gracias a los cambios de ángulos de la Fresa HRM, esta carga se reduce.

Ahora veamos los parámetros con que estas herramientas trabajan:

FMR: Inserto Redondo

HRM: Inserto de Alto Desbaste

Vemos a continuación que el avance por diente se encuentra entre 0.5 hasta 3.0 mm. Dependiendo del tamaño del inserto, se puede manejar una profundidad de hasta 2 mm por recorrido.

Tomemos el siguiente ejemplo:

Para el fresado de un acero 1045 las condiciones de corte para una caja interna son las siguientes:                                                                                                                                     

Vc=  200 m/min.,  avance por diente Fz = 0.2. Numero de dientes = 2

Para una profundidad por pasada de 1 mm, para una fresa HRM de 25 mm

Sus parámetros  serán:

Feed (avance) = 950 m/min  RPM = 2100

Las fresas HRM, se desempeñan en operaciones de planeado,  ranurado, copiado, rampeado y en pocket,  es decir cubre la mayoría  de operaciones en CNC, con la ventaja de trabajar a alta velocidad, y buena duración del tiempo de vida de los insertos. Vienen en diferentes medidas,  dependiendo de la longitud de trabajo.

Cuando hablamos de desbaste a alta velocidad, además de ahorrar tiempos, debemos pensar en alargar la vida de la herramienta. Las fresas HRM trabajan con insertos de 3 filos, que combinado  con su doble bridaje ayuda a reducir la vibración debido a la velocidad de mecanizado y así aumentar la vida del inserto.

Ing. Oscar Manrique

Gerente Técnico